언뜻 생각하면 비교는 자기의 역량을 마음껏 발휘하는 촉매제로 쓰일 것 같지만 사실 그 반대인 경우가 더 많기 때문이다. 자기 보다 나은 주위 사람과 비교하면 남에 대한 질투심과 더불어 자신의 비참함이 먼저 나타나게 되고 또 자기 보다 못한 사람과 비교하게 되면 쓸데없는 우월감에 먼저 사로잡히는 경우가 허다하기 때문이다. 한 예로 자녀교육에서 아이들을 양육하는 가운데 다른 아이와의 비교해 자녀를 훈계하는 의도는 우리 아이도 이를 자극제로 받아들여 더욱 열심히 하라는 경계의 의도를 갖지만 대부분의 경우는 이 같은 비교행위가 오히려 역효과를 가져오게 된다.
비교에는 상대적인 비교와 절대적인 비교가 있다. 우리 생활에서 가능하다면 상대적인 비교를 줄이고 절대적인 비교를 통해 남의 심경을 상하는 일이 없도록 조심했으면 하는 바램이다 .
그렇지만 기업의 상황은 이 같은 사적인 부분과는 사뭇 다른 것 같다. 경영자들은 툭하면 벤치마킹이니 무엇이니 하면서 자신의 기업, 공장의 현 상태를 다른 우수기업과 비교해 더 나은 상태로 발전시키려는 실마리를 찾으려 한다. 이 경우 물론 부작용도 있겠지만 대부분은 이런 벤치마킹은 조직을 건전하게 하고 새로운 자극제 역할을 수행하기에 기업의 발전을 위해 필요한 활동이라고 생각한다.
최근 우리나라의 공장이 점점 노후화 되어가면서 이곳 저곳에서 발생하고 있는 사고 소식을 빈번히 접하게 된다. 소식을 접하면서 과연 기업 운영자로써 우리가 실시하고 있는 안전검사와 안전성평가 매니지먼트 시스템이 국제 수준에 어떤 위치에 있는지 또 어떤 부분이 개선되어야 하는지 궁금할 것이라고 생각한다.
사실 그간 국내에서 이 같은 질문을 해오는 기업의 경영인이나 간부를 많이 만났다. 이 같은 상황은 한마디로 딱 대답하기 힘든 부분이다. 왜냐하면 각 공장 기업마다 저마다 다른 특성이 있고 서로간에 강점과 약점이 있는데 이것을 일괄적으로 묶어 평가한다는 것은 불가능한 일이기 때문이다. 이러한 전반적인 안전성과 건전성에 관한 궁금증이 커지면서 벤치마킹 도구 중 하나로 FAIR 시스템이 개발되어 전 세계 공장들을 비슷한 스케일로 비교할 수 있는 계기가 마련되었다.
FAIR는 압력용기, 회전기기, 전기계기 등의 안전성과 건전성에 영향을 미치는 장치들을 담당자 면담과 검사이력 조사, 또 관리시스템을 체계적이면서도 심도 있게 점검함으로써 장점과 보완점들을 찾아내고 전반적인 순위(세계적인 우수 업체와 비교하여)를 매길 수도 있도록 만든 시스템이다.
이는 심도 깊은 현장점검을 통해서 이루어지는데 △기록문서 △작업자 △작업환경 △문제 발생시 보고체계 △검사이력과 사용 및 보관 △인력의 전문 분야 분포 △관리자의 지휘체계 △사고 이력조사 및 후속조치 방법 △관리자의 방침 등을 고려해 각 항목에 따라 점수를 부여하는 과정을 갖는다 .
일반적으로 점수가 550점 이하면 개선해야 될 부분이 아주 많다는 것을 말한다. 또 이에 대한 구체적인 개선방법들을 지시해준다. 800점 이상(1000전 만점)일 경우에는 세계 모범 수준이라고 평가된다.
실제로 100여개 기업에 FAIR점수와 사고 혹은 누출로 손실 경비를 비교한 결과 좋은 FAIR 점수를 받은 공장의 reliability가 훨씬 우수하다는 검증을 받았다. 또한 사고에 의한 손실도 훨씬 적다는 것을 발견했다. 즉 FAIR 시스템과 사고 빈도가 직접관련이 있음을 나타낸 것이라 하겠다.
안전관리자를 위한 질문
공장의 안전성 건전성 관리가 잘되고 있는지 판단하는 기준을 세워서 정기적으로 평가 분석하고 있습니까?